ГЛАВНАЯ НОВОСТИ САЙТА ПОСЛЕДНИЕ СТАТЬИ РЕКЛАМА НА САЙТЕ КОНТАКТЫ


Африканский стиль
Английский стиль
Античный стиль
Авангард
Барокко
Романский стиль
Скандинавский стиль
Индийский стиль
Египетский стиль
Классический стиль
Конструктивизм
Минимализм
Функционализм
Экспрессионизм

Ампир
Арт-нуво
Арт-деко
Готика
Рококо
Маньеризм
Модерн
Ренессанс
Кантри
Техно
Китч (кич)
Хай-тек
Эклектика
Шале

Подвесные потолки
Линолиум
Ламинат
Ковровое покрытие
Искуственный камень Цветное стекло
Обои
Плитка
Окна
Двери
Декор
Диваны  
Квартиры
Комнаты
Прихожей
Детской комнаты
Кухни
Столовой
Ванной
Спальни
Установка раздвижных дверей
Украшаем домашнюю галерею
NEW. ЦВЕТА в интерьере
Фэншуй в интерьере
ИНТЕРЬЕР В КАРТИНКАХ
Привер интерьера
ЖУРНАЛЫ

Домой 2010г.
Територия интерьера 2010г.
Мезин 2009г.
Мезин 2010г.

Наши партнеры
Воскопран противопоказания повязка воскопран www.voscopran.ru. .
РЕКЛАМА
.

 

 

 



Тема: Линолиум. 23.03.2011г.
Технология изготовления ламинированных напольных плит


    
    Все мировые бренды при производстве ламината применяют полный цикл, который включает в себя:
    
     - изготовление МДФ – основы
     - проведение облицовки плит
     - фрезеровка готовых панелей
     
    
    Технологический процесс производства плит МДФ
    
    
    
    Переработка древесного сырья (получение щепы)
    
    Кругляк леса подвергается так называемой окорке (снятие коры) в барабанном механизме. Потом уже очищенные бревна идут на рубительную установку, в которой из них получают щепу.
    
    Щепа поступает на систему сит,  где разделяется механическим способом на крупные и мелкие фракции. Рассортированная щепа из сортировочной машины на ленточном конвейере подается в аппарат для промывки щепы (сепаратор). Здесь при помощи горячей воды происходит вымывание посторонних включений (грязь, песчинки, камушки и т.п.), которые затем оседают на дно емкости сепаратора. Перед подачей в пресс, щепа поступает в бункер, где ее нагревают паром до 96-100 градусов для обеспечения одинаковой влажности и температуры сырья независимо от погодных условий.
    
    Затем на несколько минут сырье попадает в следующую емкость, в которой под высоким давлением  пара происходит нагревание до 165-175 C° Прогретая щепа становится очень пластичной - ее можно качественно размельчить, не затрачивая большого количества энергии. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно. Подготовка волокна Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа). На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - при необходимости - отвердители. Полученная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой традиционную одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) или же двухступенчатую конструкцию. Задача сушилки - не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8-9%). После сушилки из древесной массы нужно вытянуть воздух, что достигается с помощью циклонов. На транспортере также может быть смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (контроль качества измельчения на рафинере - крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере). Формирование ковра и подпрессовка Участок формирования ковра состоит из двух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (mat former). Волокно подается узлом, равномерно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера. Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера. Несколько съемных валиков равномерно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластину, которое затем поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в заданном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно равномерно по всей ширине формирующегося ковра. Постав выравнивающих роликов, работающих сверху формируемого ковра, обеспечивает его ровную поверхность. Сформированный ковёр с высокой точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки. Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты - на специальном участке с перфорированной лентой. Эффективная подпрессовка обеспечивает целостность ковра перед прессом. Толщина плиты здесь уменьшается в 4-7 раз, после чего ковер уже становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) - в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying). Прессование Могут использоваться прессы трех типов: многоэтажные, одноэтажные и непрерывные. Непрерывный пресс одинаково пригоден для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его достоинства:
      увеличение производительности на 10-20%,
      снижение разнотолщинности готовой продукции,
      повышение качества,
      упрощённое техобслуживание, минимальные затраты на монтаж. Многоэтажные прессы типа заслужили хорошую репутацию благодаря своей высокой надёжности. Его достоинства:
      равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
      надёжная гидравлическая система,
      автоматическая система управления,
      симультанный механизм,
      возможность производства дверных полотен. Одноэтажный пресс спроектирован для увеличения окупаемости линий малой производительности. Особенностями пресса этого типа является:
      быстрое изменение производственных параметров,
      проведение изменений длины и ширины плит,
      обеспечение точной ширины плит и быстрого цикла прессования. Промежуточный склад и отделка Конечная обработка плиты является одним из ключевых процессов в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки. Линии разгрузки После прессования излишек по ширине обрезается «на ходу» специальной обрезной пилой. Затем «бесконечная» лента MDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдателя со скоростью движения плиты по конвейеру (sawing). Таким образом, так же «на ходу», получаются прямоугольные плиты необходимого формата. Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 минут. Веерные охладители обеспечивают эффективное и надёжное охлаждение плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности предприятия для обеспечения оптимальной температуры плиты перед штабелированием. Промежуточное хранение Может осуществляется «вручную» (с использованием погрузочных мащин) либо быть полностью автоматизирована и обеспечивать управление складом в реальном масштабе времени с помощью компьютерной системы управления. Линия шлифования Плиты после пресса могут иметь определенную разнотолщинность, дефекты поверхности. Эти недостатки устраняются в процессе калибровки и шлифования, осуществляющегося в широколенточных многоагрегатных станках. Раскрой плит в размер В настоящее время становится все более необходимым иметь такую систему раскроя, которая могла бы быстро адаптироваться к нуждам заказчика. Обрезки от распиловки после обработки в дробилке или рубительной машине направляются в энергетическую установку. Линия упаковки Линии упаковки могут быть легко приспособлены к различным размерам упаковок и к разным упаковочным материалам. Облицовывание древесноволокнистых плит Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками используют два различных процесса: каширование (технология HPL - High Pressure Laminate) и ламинирование (технология DPL - Direct Pressure Laminate). Также существует разработанная концерном HDM и компанией DTS технология ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche). Каширование плит (технология HPL - High Pressure Laminate) Производство ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate). Кашированием называют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно одновременно на обе пласти. Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование. Холодное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в основном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея обычно происходит в стопе с небольшой нагрузкой сверху. При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (или предварительно подогретую) пласть, что способствует испарению из него влаги и ускорению процесса отверждения. При этом разбухание плиты происходит равномерно и её структура не будет проявляться на наружной стороне облицовки. Для окончательного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот способ подходит для облицовывания плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом. Наиболее распространено горячее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы различные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами. Из-за довольно высоких температур и влажности в процессе термокаширования возникают не только упругие, но и пластические деформации поверхности. Именно последние вызывают эффект «выглаживания», то есть формирование более стабильной, чем при холодном кашировании, облицовки. После термокаширования плиты можно сразу же обрабатывать на круглопильных станках. Для каширования применяют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажны¬ми позиционными короткотактными прессами, а также двухленточные проходные прессы. Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке 2.1, предназначена для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных или волокнистых плит толщиной от 2,5 до 40 мм и шириной до 1850 мм. Схема линии каширования на базе каландрового пресса
     Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диаметром 280 мм вращаются со скоростью 300 об/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер. По промежуточному роликовому транспортёру плита-основа подаётся в вальцовый станок, где на одну или обе пласти наносится раствор отвердителя. Для карбамидных смол применяют кислый отвердитель в концентрации 20–30%, с водородным показателем рН не более 2,5 и вязкостью 20–70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя примерно 30–35 г/м2. После нанесения отвердителя плита проходит через инфракрасную сушилку для удаления растворителя и затем подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в концентрации до 70%, с вязкостью 100–140 с по ВЗ-4 и начальной кислотностью рН = 7–8,5. Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, должно быть не более 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100–120 г/м2. Далее плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подготовленной пласти прикатывается бумажно-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Зазор между кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0,1 мм меньше толщины плиты-основы. Качественное облицовывание возможно только при достаточно стабильной толщине плит в партии – разброс должен быть в пределах ±0,2 мм. Облицованные плиты после отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в такой линии 12–17 м/мин. При использовании плёнок, на которые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея или плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс значительно упрощается. Отпадает необходимость в нанесении и сушке отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-основа сразу после очистки идёт в вальцовый станок для каширования. На рисунке 2.2 представлен общий вид установки для непрерывного термокаширования плит. Пресс непрерывного действия для каширования древесных плит
     Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты стальные ленты. Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается посредством воздушной подушки, поэтому мощность привода барабанов составляет всего 8–9 кВт. Пресс работает при постоянном рабочем давлении (не более 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык одна за другой на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерывно движущиеся плиты, отверждается в ленточном прессе. На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная пила для поперечной обрезки плит Каширование – более дешевый и простой способ декорирования шлифованной плит. Однако кашированные плиты заметно проигрывают ламинированным по ряду важнейших показателей, влияющих на долговечность продукции (износостойкость, устойчивость к воздействию высоких температур и т.д.). Кроме того, при кашировании невозможно придать поверхности плиты структурный рисунок (имитация древесных пор, апельсиновой корки и др.) – кашированная плита может быть только гладкой. Единственным достоинством кашированных плит на сегодня остается их низкая стоимость, однако это «достоинство» быстро превращается в недостаток и дополнительные затраты при эксплуатации мебели, сделанной из кашированной плиты. Структура HPL-ламината Композитное покрытие Клей Плита-основа Клей Стабилизирующий слой Ламинирование плит (технология DPL - Direct Pressure Laminate) Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносодержащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соответствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверхностью. В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно- или многослойным. У напольных щитов поверх декоративной плёнки обязательно должен быть прочный защитный слой – оверлей. Во избежание коробления щита на его нелицевую пласть тоже наносится покрытие – так называемый компенсирующий слой. После окончательного отверждения смола превращается в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композитный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, только вместо крафт-бумаги использован жёсткий субстрат, то есть плита-основа. Прежде основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горячие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные поддоны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качество облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви. Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить горячий теплоноситель, а затем снова доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании многоэтажных прессов довольно высокие. Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов позволяют реализовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Показанная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их быстрой загрузки в пресс. Схема линии ламинирования
    
     1 – подача плит из штабеля, 2 – подача облицовочной бумаги и фор¬мирование пакетов, 3 – загрузка пакетов, 4 – горячий короткотактный пресс, 5 – устройство замены прокла¬дочных листов пресса, 6 – продольная обрезка плит, 7 – поперечная обрезка и очистка плит, 8 – сортировка с раскладкой в штабели Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов. При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим способом. Собранный трёхслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который смыкается очень быстро, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При столь высокой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой плиты. Давление в горячем прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Если же раз¬брос по толщине не превышает ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5–3,5 МПа. Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит. Структура DPL-ламината

Защитный слой (Overlay) Декоративный слой (бумага) Плита-основа

Стабилизирующий слой
    
    Фрезерование напольных ламинированных плит Последний этап полного цикла производства ламинированных напольных покрытий включает следующие стадии: - подача древесных ламинированных плит; - нарезка плит на необходимую ширину напольной панели и фрезерование продольных кромок; - лакирование кромок напольных плит; - очистка поверхности; - упаковка продукции. Комплексная установка для производства ламинированных напольных покрытий




Комментарии к статье :

Ваше имя:

Ваш город:

Ваш комментарий:


Введите число:
65-1=


.

История развития технологий производства ламинатов
Производство ламината было начато в период  двадцатых годов прошлого столетия. Вначале это были плиты для производства мебели. К началу 70-х годов возникла идея модифицировать этот продукт путем усиления внешнего слоя и применить его в роли напольного покрытия. После проведенных испытаний в 1982 г. первый ламинат был выведен на рынок.  Производился он по технологии HPL компанией Pergo. Основу технологии составлял процесс прессования трех бумажных слоев: декоративный (пропитанный синтетиче Читать

Шесть причин выбрать ламинат
1.Производители довели ламинированное покрытие практически до идеала. Из паркета для бедных, это покрытие в настоящее время превратилось в самодостаточный вид напольного материала. Ламинат не скрипит,  не требует циклевки и покрытия лаками, не подвержен воздействию УФ лучей, легко очищается от загрязнений, не боится упавшей сигареты, не портится от шпилек на женских туфельках. Читать



АНОНСЫ
01.12.11
Появился наш сайт. Что интересного

Прически для
стула
Новостей пока отсутствуют

Интерьер в картинках

Необычные светильники в интерьере
Необычные светильники

Неповторимая коллекция обоев
Неповторимая коллекция обоев
Провода – это изящно
    Люди обычно стараются спрятать всевозможные провода, ведь они думают, что тянущиеся через все комнаты разнообразные электрические провода считаются непрактичными и портят интерьер.
читать


Сайт создан soz   советы посетителей :: отзывы о сайте :: помочь сайту :: заработать на сайте